Powłoki epoksydowe łączone metodą stapiania Awwa C213 Standard

Krótki opis:

Powłoki i wykładziny epoksydowe łączone metodą stapiania do stalowych rur wodociągowych i armatury

Jest to norma Amerykańskiego Stowarzyszenia Zakładów Wodnych (AWWA).Powłoki FBE stosowane są głównie na stalowych rurach i kształtkach wodociągowych, np. rurach SSAW, rurach ERW, rurach LSAW, rurach bez szwu, kolankach, trójnikach, redukcjach itp. w celu zabezpieczenia przed korozją.

Łączone metodą stapiania powłoki epoksydowe to jednoskładnikowe, termoutwardzalne powłoki w postaci suchego proszku, które po aktywacji cieplnej powodują reakcję chemiczną z powierzchnią rury stalowej, zachowując jednocześnie jej właściwości.Od 1960 roku zastosowanie rozszerzyło się na rury o większych średnicach jako powłoki wewnętrzne i zewnętrzne w zastosowaniach związanych z gazem, ropą, wodą i ściekami.

Wyślij e-mail do nas

Szczegóły produktu

Tagi produktów

Właściwości fizyczne materiałów proszkowych epoksydowych

Ciężar właściwy w temperaturze 23 ℃: minimum 1,2 i maksimum 1,8
Analiza sitowa: maksymalnie 2,0
Czas żelowania w 200 ℃: poniżej 120 s

Oczyszczanie strumieniowo-ścierne

Gołe powierzchnie stalowe należy poddać obróbce strumieniowo-ściernej zgodnie z SSPC-SP10/NACE nr 2, chyba że nabywca określi inaczej.Wzór kotwy strzałowej lub głębokość profilu powinna wynosić od 1,5 milicala do 4,0 milicala (38 µm do 102 µm), mierzona zgodnie z normą ASTM D4417.

Rozgrzewanie

Oczyszczoną rurę należy wstępnie podgrzać do temperatury poniżej 260℃, źródło ciepła nie może zanieczyszczać powierzchni rury.

Grubość

Proszek powłokowy należy nałożyć na podgrzaną rurę, tworząc jednolitą warstwę utwardzającą o grubości nie mniejszej niż 12 milicali (305 μm) na zewnątrz lub wewnątrz.Maksymalna grubość nie powinna przekraczać nominalnej 16 milicali (406 μm), chyba że jest to zalecane przez producenta lub określone przez kupującego.

Opcjonalne badanie wydajności żywic epoksydowych

Nabywca może określić dodatkowe badania w celu ustalenia właściwości żywicy epoksydowej.Można określić następujące procedury badawcze, z których wszystkie należy przeprowadzić na produkcyjnych pierścieniach kontrolnych rur:
1. Porowatość przekroju.
2. Porowatość interfejsu.
3. Analiza termiczna (DSC).
4. Odkształcenie trwałe (zginanie).
5. Namocz wodę.
6. Wpływ.
7. Próba odspojenia katodowego.

Poprzedni: Chińska profesjonalna rura do palowania - rury formowane na zimno, EN10219 S235JRH, S235J0H, S355JRH, S355J0H – spiralne

Następny: Rury przewodowe Api 5l klasy B do X70 Od od 219 mm do 3500 mm

Napisz tutaj swoją wiadomość i wyślij ją do nas